7 vấn đề của PC/ABS và cách giải quyết

PC/ABS là một vật liệu hợp kim của polycarbonate (PC) và copolymer acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS).

Đặc điểm của vật liệu:

1. Hiệu suất tốt, độ bền va đập cao, tính ổn định hóa học và tính chất điện tốt;

2. Có khả năng hàn tốt với thủy tinh hữu cơ và có thể được làm bằng nhựa hai màu, bề mặt có thể được mạ crôm và sơn phun;

3. Khả năng chịu va đập, chịu nhiệt cao, chống cháy, gia cường và trong suốt;

4. Tính lưu động kém hơn một chút so với HIPS nhưng tốt hơn PMMA, PC, v.v. và có độ linh hoạt tốt.

Ứng dụng của vật liệu:

1. Trang trí xe: bảng điều khiển, trụ trang trí, ốp mặt đồng hồ, lưới tản nhiệt, các chi tiết trang trí nội thất và ngoại thất;

2. Vỏ thiết bị kinh doanh và các thành phần tích hợp: máy tính xách tay/máy tính cá nhân, máy photocopy, máy in, máy vẽ, màn hình;

3. Viễn thông, vỏ điện thoại di động, phụ kiện và thẻ thông minh (thẻ SIM);

4. Sản phẩm điện, vỏ sản phẩm điện tử, nắp và vỏ công tơ, công tắc gia dụng, phích cắm và ổ cắm, cáp và ống dẫn dây;

5. Các thiết bị gia dụng như máy giặt, máy sấy tóc, các bộ phận bên trong và bên ngoài của lò vi sóng, v.v.

Các vấn đề và giải pháp

1. Vấn đề lạc quan

Dây bạc lỗi là vấn đề thường gặp nhất của vật liệu PC/ABS. Dây bạc, còn được gọi là vệt bạc, nước bắn, hoa vật liệu, v.v., là hiện tượng các sọc sợi màu trắng bạc xuất hiện trên bề mặt sản phẩm theo hướng dòng chảy. Nó là do sự can thiệp của khí. Khí sinh ra chủ yếu được chia thành ba thành phần:
1. Không khí: không khí tham gia vào giai đoạn nóng chảy và phun;
2. Độ ẩm: độ ẩm chứa trong chính vật liệu;
3. Khí nhiệt phân: khí được tạo ra bởi quá trình thủy phân/phân hủy nhiệt độ cao.

Giải pháp:

Đầu tiên kiểm tra vật liệu đã khô hoàn toàn chưa. Sau khi xác nhận vật liệu đã khô hoàn toàn, điều chỉnh quy trình ép phun để cải thiện khuyết tật của dây bạc. Đồng thời, dây bạc ép phun kém cũng liên quan đến khí thải khuôn.

2. Vấn đề về dấu dòng chảy

Khi vật liệu được tiêm vào sẽ tạo ra các vết chảy. Nguyên nhân là do vật liệu có độ lưu động kém. Các vết chảy khác với các vệt bạc. Chúng không phải do độ ẩm hoặc sự phân hủy vật liệu gây ra và hình dạng của chúng cũng khác nhau.

Giải pháp:

Có thể tránh bằng cách tăng nhiệt độ của vật liệu để cải thiện tính lưu động. Cũng có thể giải quyết bằng cách nâng cao vấn đề khuôn một cách thích hợp để tăng tính lưu động của vật liệu trong khuôn và giảm tốc độ phun.

3. Vấn đề co ngót và móp méo

Các lỗ rỗng co ngót là do vật liệu trong khoang khuôn không được lấp đầy đủ.

Giải pháp:

Tăng nhiệt độ khuôn và nhiệt độ vật liệu một cách thích hợp để cải thiện tính lưu động của vật liệu, kéo dài thời gian giữ phun, tăng áp suất phun và tăng tốc độ phun để cải thiện việc điền đầy khuôn. Bạn cũng có thể tăng kích thước của cổng và làm nóng thanh dẫn cổng để giảm và loại bỏ sự co ngót của sản phẩm;
Vết lõm là do nhiệt độ vật liệu không phù hợp và thiết kế sản phẩm không phù hợp. Khi nhiệt độ vật liệu quá thấp, không chỉ xuất hiện lỗ co ngót mà còn xảy ra vấn đề về vết lõm. Nếu nhiệt độ vật liệu quá cao, nhiệt độ khuôn sẽ quá cao, khiến vật liệu nóng chảy nguội đi. Co ngót quá mức có thể dẫn đến vết lõm. Có thể sử dụng các phương pháp xử lý thích hợp để tăng tốc độ phun và các biện pháp.

4. Vấn đề biến dạng cong vênh

Biến dạng cong vênh của các bộ phận đúc phun là do thiết kế bộ phận không hợp lý, vị trí cổng không phù hợp và điều kiện gia công đúc phun không hợp lý, dẫn đến ứng suất bên trong, co ngót không đều hoặc quá mức, nhiệt độ khuôn quá cao hoặc nhiệt độ khuôn không đồng đều. Nó sẽ khiến niêm mạc của bộ phận khó tháo khuôn hoặc làm mát không đều cũng sẽ gây ra biến dạng cong vênh;

Giải pháp:

1. Công nghệ xử lý: kéo dài chu kỳ ép phun, giảm nhiệt độ phun, điều chỉnh áp suất phun và tốc độ phun phù hợp, đồng thời làm chậm tốc độ đẩy ra, tăng diện tích đẩy ra và duy trì lực đẩy cân bằng;
2. Thiết kế sản phẩm: tăng độ dày thành, thêm gân gia cố và các góc bo tròn có thể làm giảm biến dạng cong vênh;

5. vấn đề vện

Nguyên nhân thường là do "vỡ tan chảy" do vật liệu nóng chảy giãn nở vào khoang khuôn trong quá trình phun tốc độ cao;

Giải pháp:

1. Về mặt quá trình đúc: tăng nhiệt độ vật liệu, tăng nhiệt độ vòi phun, làm chậm tốc độ phun, v.v. để giảm sự xuất hiện của 

2. Về mặt khuôn: Tăng nhiệt độ khuôn, thêm bể tràn, tăng kích thước cổng và thay đổi hình dạng cổng.

6. Bài toán túi

Giải pháp:
1. Độ phân tán kém, thêm chất phân tán hoặc dầu, tăng nhiệt độ và tăng áp suất ngược.
3. Đảm bảo thời gian và nhiệt độ của nguyên liệu nướng là đủ.
4. Điều chỉnh nhiệt độ khuôn.

7. Vấn đề “bong tróc” sản phẩm

Vấn đề bong tróc của sản phẩm nhựa có liên quan chặt chẽ đến sự vỡ của chất lỏng do ứng suất cắt cao gây ra. Dưới ứng suất cắt thấp hoặc vận tốc, các nhiễu loạn nhỏ do nhiều yếu tố khác nhau gây ra sẽ bị chất nóng chảy ngăn chặn; trong khi dưới lực cắt cao Dưới ứng suất hoặc vận tốc, nhiễu loạn trong chất lỏng khó ngăn chặn và phát triển thành dòng chảy không ổn định; khi đạt đến lực cắt tới hạn, chất lỏng sẽ vỡ.

Giải pháp:

1. Các bộ phận vật liệu: hai thành phần PC và ABS tương thích một phần, do đó phù hợp chất tương thích phải được thêm vào trong quá trình sửa đổi để cải thiện khả năng tương thích của chúng. Tất nhiên, chúng ta cần loại bỏ hiện tượng bong tróc xấu do trộn vật liệu ở bước đầu tiên;

2. Bộ phận khuôn: Nguyên tắc thiết kế khuôn phải theo hướng giảm thiểu cắt. Nhìn chung, các sản phẩm có bề mặt kết cấu dày đặc dễ bị bong tróc (do ma sát cắt giữa vật liệu nóng chảy trong khoang và thành trong của khoang trong quá trình nạp tốc độ cao); đồng thời, về mặt thiết kế cổng, kích thước cổng quá nhỏ, khi vật liệu nóng chảy đi qua cổng sẽ gây ra cắt quá mức, dẫn đến bong tróc bề mặt sản phẩm;

3. Quy trình ép phun: Hướng chính là tránh cắt quá mức. Khi sản phẩm khó đổ đầy, có thể sử dụng tốc độ cao và áp suất cao để cải thiện. Do đó, trong quy trình ép phun thực tế, bạn cũng có thể cân nhắc tăng nhiệt độ phun/nhiệt độ khuôn và cải thiện tính lưu động của vật liệu để giảm sức cản dòng chảy trong quá trình đổ đầy thực tế, do đó Tránh cắt quá mức do tốc độ cao và áp suất cao.