10 lưu ý về máy tạo hạt nylon#nhựa biến tính

Nylon có hiệu suất đặc biệt, vì vậy nó được sử dụng rộng rãi trong ô tô, thiết bị điện tử và điện, kết cấu cơ khí, thiết bị thể thao, dệt may, v.v. Tuy nhiên, việc thu nhỏ ô tô, hiệu suất cao của thiết bị điện tử và thiết bị cơ khí và trọng lượng nhẹ tăng tốc, nhu cầu và yêu cầu về hiệu suất đối với nylon đang dần tăng lên. Vì vậy, việc cải tiến nylon có vẻ đặc biệt quan trọng.

Các biện pháp phòng ngừa khi sửa đổi nylon

1. Cài đặt nhiệt độ thùng

(1) Vì nylon là polyme tinh thể nên có điểm nóng chảy rõ ràng. Nhiệt độ của nylon trong thùng trong quá trình phun phụ thuộc vào hiệu suất của nhựa, máy móc và hình dạng của sản phẩm.

(2) Nếu nhiệt độ vật liệu quá cao, nó có thể dễ dàng gây ra sự đổi màu, giòn và các sợi bạc trong nhựa các bộ phận, và nếu nhiệt độ vật liệu quá thấp, nó có thể làm cho vật liệu rất cứng và có thể làm hỏng khuôn và vít.

(3) Nhiệt độ nóng chảy tối thiểu của PA6 nói chung là 220℃, PA66 là 250℃. Do tính ổn định nhiệt của nylon kém nên không thích hợp để trong thùng ở nhiệt độ cao trong thời gian dài để tránh vật liệu bị đổi màu và ngả vàng. Đồng thời, vì nylon có tính lưu động tốt nên sau khi nhiệt độ vượt quá điểm nóng chảy, nó sẽ chảy nhanh.

2. Cài đặt nhiệt độ khuôn

(1) Nhiệt độ khuôn có ảnh hưởng nhất định đến độ kết tinh và độ co ngót của khuôn. Nhiệt độ khuôn dao động từ 80 đến 120°C.
Chọn nhiệt độ khuôn cao, độ kết tinh cao, tăng khả năng chống mài mòn, độ cứng, mô đun đàn hồi, giảm độ hấp thụ nước, tăng độ co ngót khi đúc của sản phẩm, thích hợp cho các sản phẩm dày; chọn nhiệt độ khuôn thấp, độ kết tinh thấp, độ dẻo dai tốt, độ giãn dài cao hơn, tỷ lệ co ngót giảm, thích hợp cho các sản phẩm mỏng có độ trong suốt tốt.

(2) Nếu độ dày thành lớn hơn 3mm, khuyến nghị sử dụng khuôn nhiệt độ thấp ở mức 20~40℃. Đối với vật liệu gia cường thủy tinh, nhiệt độ khuôn phải lớn hơn 80°C.

(3) Kiểm soát nhiệt độ khuôn khi thành sản phẩm mỏng, khó định hình hoặc yêu cầu độ kết tinh cao. Nếu sản phẩm yêu cầu độ mềm dẻo nhất định thì thường sử dụng kiểm soát nhiệt độ nước lạnh.

3. Độ dày thành sản phẩm

Tỷ lệ chiều dài chảy của nylon là 150 đến 200, độ dày thành sản phẩm không nhỏ hơn 0.8mm, thường là 1 đến 3.2mm. Hơn nữa, độ co ngót của sản phẩm có liên quan đến độ dày thành sản phẩm, độ dày thành càng dày thì độ co ngót càng lớn.

4. xả

Giá trị tràn của nhựa nylon là khoảng 0.03mm, do đó khe thông hơi phải được kiểm soát dưới 0.025.

5. Người chạy và cổng

Đường kính lỗ cửa không được nhỏ hơn 0.5t (t là độ dày của phần nhựa). Với cửa chìm, đường kính cửa tối thiểu phải là 0.75mm.

6. Phạm vi điền đầy sợi thủy tinh

Trong quá trình đúc nylon, hạ nhiệt độ khuôn, tăng áp suất phun và hạ nhiệt độ vật liệu sẽ làm giảm tỷ lệ co ngót của nylon ở một mức độ nhất định, khiến sản phẩm dễ bị biến dạng do ứng suất bên trong tăng lên. Ví dụ, tỷ lệ co ngót của PA66 là 1.5% đến 2% và tỷ lệ co ngót của PA6 là 1% đến 1.5%. Sau khi thêm phụ gia sợi thủy tinh, tỷ lệ co ngót có thể giảm xuống còn khoảng 0.3%.

Kinh nghiệm thực tế cho thấy, càng thêm nhiều sợi thủy tinh thì độ co ngót của nhựa nylon càng nhỏ. Tuy nhiên, thêm quá nhiều sợi thủy tinh sẽ khiến sợi nổi trên bề mặt và khả năng tương thích kém. Nhìn chung, thêm 30% có hiệu quả tương đối tốt.

7. Sử dụng vật liệu tái chế

Tốt nhất là không nên vượt quá ba lần để tránh sản phẩm bị đổi màu hoặc giảm mạnh các tính chất vật lý và cơ học. Lượng ứng dụng nên được kiểm soát dưới 25%. Việc ứng dụng quá mức sẽ gây ra sự biến động trong các điều kiện quy trình. Hỗn hợp vật liệu tái chế và vật liệu mới phải được sấy khô.

8. Hướng dẫn an toàn

Khi bắt đầu phun nhựa nylon, trước tiên bạn nên bật nhiệt độ vòi phun, sau đó làm nóng thùng. Khi vòi phun bị chặn, không hướng lỗ vòi phun vào để tránh chất nóng chảy trong thùng đột nhiên thoát ra do áp suất tích tụ và gây nguy hiểm.

9. Sử dụng tác nhân phát hành

Sử dụng một lượng nhỏ chất giải phóng đôi khi có thể cải thiện và loại bỏ các khuyết tật như bọt khí. Chất giải phóng cho các sản phẩm nylon có thể là kẽm stearat, dầu trắng, v.v. hoặc có thể trộn thành dạng sệt và sử dụng. Lượng phải nhỏ và đều khi sử dụng để tránh khuyết tật bề mặt của sản phẩm. Khi tắt máy, nên đổ hết vít để tránh vít bị gãy trong lần sản xuất tiếp theo.

10. Xử lý hậu kỳ

(1) Sau khi sản phẩm được hình thành, cần phải xử lý nhiệt.

Phương pháp thường dùng: Đối với các chất lỏng có nhiệt độ sôi cao như dầu khoáng, glycerin, parafin lỏng, nhiệt độ xử lý nhiệt phải cao hơn nhiệt độ sử dụng từ 10 đến 20°C. Thời gian xử lý thay đổi tùy theo độ dày thành sản phẩm. Độ dày là 10 đến 15 phút nếu độ dày nhỏ hơn 3mm, độ dày là 3 đến 20 phút. Thời gian 6mm là 15 đến 30 phút. Sản phẩm đã xử lý nhiệt phải được làm nguội chậm đến nhiệt độ phòng để ngăn ngừa sự tái tạo ứng suất trong sản phẩm do làm mát đột ngột. (2) Xử lý kiểm soát độ ẩm phải được thực hiện sau khi sản phẩm được hình thành.

Xử lý điều hòa độ ẩm chủ yếu được thực hiện trên các sản phẩm có độ ẩm môi trường tương đối cao. Có hai phương pháp: một là phương pháp điều hòa độ ẩm bằng nước sôi; hai là phương pháp điều hòa độ ẩm dung dịch nước kali axetat (tỷ lệ kali axetat với nước là 1.25:1, nhiệt độ sôi 121°C).

Phương pháp kiểm soát độ ẩm bằng nước sôi rất đơn giản, chỉ cần đặt sản phẩm trong môi trường có độ ẩm 65% là có thể đạt được độ hấp thụ độ ẩm cân bằng, nhưng mất nhiều thời gian, trong khi phương pháp kiểm soát độ ẩm bằng dung dịch nước kali axetat yêu cầu axit axetic ở nhiệt độ xử lý từ 80 đến 100°C Phương pháp kiểm soát độ ẩm bằng dung dịch nước kali, thời gian xử lý chủ yếu phụ thuộc vào độ dày thành sản phẩm, khoảng 2 giờ khi độ dày thành 1.5 mm, khoảng 8 giờ khi độ dày thành 3 mm và 16 đến 18 giờ khi độ dày thành 6 mm.